深度解析中国模具企业40年数字化征途，前瞻未来发展趋势
导读
10月29日，中国模具40年奋斗历程经典回顾暨中国模协成立40周年庆典在成都盛大举办。
中国模具工业协会数字化信息化工作委员会主任，武汉益模科技股份有限公司董事长兼总经理易平在会上发表《中国模具企业数字化历程与未来展望》主题演讲，从中国模具企业数字化技术发展历程、数字化技术发展展望及数字化转型规划建议三大方面进行阐述。
*以下为部分演讲内容记录：
01
模具企业数字化技术发展历程
模具数字化设计技术发展历程：
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二十世纪90年代，由于成本较高和技术门槛较大，国外CAD/CAE软件主要被一些大型国有企业和外资企业应用，应用范围相对有限，且设计结果只体现主要零件，其他零件未做设计。
模具数字化制造技术发展历程：
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模具数字化管理技术发展历程：
二十世纪50年代至70年代中期，中国模具制造业尚处于萌芽与初步发展阶段，生产规模普遍微小，通常是以家庭或小作坊为单位进行生产，这一时期技术水平相对初级，生产工具简单粗糙，生产管理依赖个人经验和习惯。
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二十世纪80年代，模具企业开始引入数控设备，生产规模有所扩大，但仍以中小型工厂为主。钳工承包制管理模式成为当时的主流运营模式，部分企业引入ERP系统进行成本计算。
二十一世纪以来，开始出现一些具有一定规模的中型模具企业，专业化和精细化的分科作业成为主流管理模式之一，出现了以益模为代表的模具生产管理软件厂商，实现从接单到交货的全流程信息化管理。
随着企业规模的进一步扩大，一些企业进入统筹集中管理阶段。这一阶段需要更好的整合资源、提效降本，模具企业的生产排产成为瓶颈问题，模具APS（Advanced Planning and Scheduling）高级排产系统被广泛关注，模具生产管理系统和ERP系统也开始进行深度数据集成，异构系统集成实现1+1＞2的应用效果。
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02
模具企业数字化技术应用典型
40年间，数字化技术深入应用于模具设计、制造及生产管理，推动传统模具制造向数字化转型，提升了效率与质量，开启了行业新篇章，并涌现出一批典型企业。
一汽模具是典型的国企代表，前身为一汽冲模、夹具车间，也是中国车身模具和焊装行业中的龙头企业。
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一汽模具是典型的国企代表，前身为一汽冲模、夹具车间，也是中国车身模具和焊装行业中的龙头企业。
东江模具，是典型的港资企业代表，也是领先的一站式注塑解决方案供应商，主要服务于汽车、家电、包装、医疗、个人护理等行业。
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凯华对数字化技术应用持续积极探索，自2007年起开始投入数字化技术应用，从模具管理系统到CRM客户关系管理、ERP企业管理系统，再到后续的技术标准化、生产管理、供应链管理及自动化生产线，不断升级和完善数字化体系，同时，各系统间的集成应用，如ERP与生产管理系统的集成，提升了数据共享和业务流程的协同效率。
03
模具企业数字化技术发展展望
演讲中，易总提到了中国模具工业协会在持续推动行业信息化/数字化发展中发挥的重要作用，从2008年首次召开模具企业信息化推广大会至今，中国模协持续不断地举办各类行业盛会，致力于为企业提供数字化转型路径、分享前沿技术、搭建交流平台，全力推动企业向数字化与信息化时代迈进。
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易总还指出，当前，数字化技术在各企业中的应用普及程度存在差异。中大型企业因资源较为丰富，数字化技术的应用已较为广泛；相比之下，小型企业则面临着数字化基础相对薄弱的挑战。此外，不同细分行业与区域间的数字化技术应用亦呈现出不平衡的状态。
在数字化转型的目标上，企业普遍追求大幅缩短交付周期、提高生产效率并降低成本、确保产品质量的一致性，以期在激烈的市场竞争中铸就优势。然而，在推进数字化的过程中，企业也面临着技术快速更新迭代、数字化人才短缺等挑战。但同时，政策的支持也为企业的数字化转型提供了难得的机遇。关于未来企业数字化技术的发展展望，易总提出了以下几点：
推动国产CAD/CAM/CAE软件的全面发展与应用
加强AI与模具工业软件的应用与融合
04
模具企业数字化转型规划建议
讲到给模具企业数字化转型的建议时，易总谈到了当前产业转移及要素变化：
2018~2022年，亚洲、东欧市场需求显著增长；此外国家从政策层面正引导资金、技术、劳动密集型产业从东部向中西部、从中心城市向腹地有序转移；大力推进产业数字化、数字产业化，要求做好数字化转型中的岗位挖潜、职业转换等。
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模具企业数字化转型四部曲：总体规划，分阶段建设
第1阶段：数字化透明工厂
目标：搭建生产管理系统，实现生产透明化。
主要内容：包括订单管理、项目管理、计划管理、设计管理、工艺管理、生产执行、MDC采集、外协管理、可视化看板、质量管理、编程/刀具管理等。
具体措施：建设数字化透明工厂平台，实现关键零件生产进度和过程的追溯，推行车间无纸化管理，以及设备稼动率的准确实时监控。
第2阶段：自动化高效工厂
目标：基于可视化平台实现局部自动化。
主要内容：重点在于设备编程工艺、加工、物流、仓储等方面的自动化提效。
具体措施：设计、编程、工艺的自动化，加工、检测的自动化，以及仓储、物流的自动化，同时强调人机料法的高效协同。
第3阶段：精益化高效工厂
目标：基于APS实现精益化生产运营。
主要内容：包括工具管理、绩效管理、高级自动排产（APS）、供应链协同和精益生产。
具体措施：精益生产以合理安排资源，快速响应以提升交期保障能力，实现工厂内及供应链的协同化制造，从而降低制造成本，提高利润生产。
第4阶段：柔性化智慧工厂
目标：建设智慧工厂。
主要内容：探索工艺优化、数据挖掘、机器学习、数字孪生和AI+大模型等技术的应用。
具体措施：多层次挖掘数据价值，应用数字孪生和AI技术，实现按需、高柔性的生产，以及异常预测和自主决策。这四个阶段逐步推进，以实现生产过程的数字化、自动化、精益化和智能化。
模具企业自动化技术应用路线规划：
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零件自动化优先级确认
确定零件范围的优先级顺序。企业根据自身资源瓶颈工序的实际情况，依次将电极、镶件、模仁以及其他零件列为自动化的重点对象。
制定规范，建立标准
制定包括数据流的规范化、标准化，实现零点定位，设计标准化、CAM标准化，以及电极和镶件的装夹标准化。
半自动化加工与零件身份识别
半自动化加工阶段，完成零件的RFID身份识别。通过CMM智能编程、EDM智能编程等技术手段，包括单件加工、批量加工以及柔性自动化加工等多种形式，实现在人工干涉下的自动化加工。
无人化柔性自动化加工与整厂自动化
柔性自动化加工及整厂自动化建设，包括工序单元、单序轨道线、多序轨道线等。在智能物流方面，企业一般需要从人工操作的单机物流逐步升级为单机无人/多机协同物流、跨产线协同物流、跨车间智能协同物流，直至实现整厂智能仓储物流。
除了规划层面的建议，易总从认知、交付、运维等方面总结了企业数字化转型常见的四大误区和陷阱，预警企业数字化过程中遭遇的共性困境，并为企业数字化提供行业评定标准作为方法指引，帮助企业避坑而行、成功转型。
模具企业数字化转型关键点：
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中国模协数字化、自动化能力评定标准：
为有效推动模具企业数字化、自动化能力建设，中国模具工业协会已发布两项团体标准，即《模具企业数字化能力评定方法》、《模具企业自动化能力评定方法》。
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