五金模具各个零件的加工要求及标准
五金模具各个零件的加工要求及标准
一、机械零件常用技术要求
锐角倒钝、去除毛刺飞边：所有锐角应倒钝，去除毛刺和飞边，确保零件表面光滑。
零件去除氧化皮：零件表面应去除氧化皮，保持清洁。
未注圆角半径：未注圆角半径应为R5。
未注倒角：未注倒角应为2×45°。
未注形状公差：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差：未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
表面缺陷：零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
存放保护：精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
螺纹表面：加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求
表面缺陷：铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
清理干净：铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
修正缺陷：对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，以保证外观质量。
铸字和标志：铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
表面粗糙度：铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
清除残留：铸件上的型砂、芯砂、芯骨应清除干净。
尺寸公差：铸件有倾斜的部位，其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
三、切削加工件要求
工序检查：零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
毛刺处理：加工后的零件不允许有毛刺。
存放保护：精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
滚压精加工：滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
热处理后表面：最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火现象。
螺纹表面：加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
四、螺钉、螺栓和螺母技术要求
紧固要求：螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
拧紧力矩：规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
均匀拧紧：同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
平键配合：平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
五、零件表面处理要求
表面缺陷：零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
镀层表面：镀层表面应均匀，包括组件的相邻表面。镀层表面应无机械加工痕迹、划痕、凹坑、凸起或裸露金属。在某些情况下，如果不影响保护性涂层，允许存在一些轻微缺陷。
焊接接头：焊接接头按客户提供的图纸进行。无特定要求的焊缝将被清理以去除熔渣或其他表面污染物。焊接接头在焊接完成并通过检验之前不得上漆。
沉孔要求：沉孔应为圆形，并按图纸规格制造，允许与配合螺钉正确配合。沉孔将无毛刺、振动痕迹或其他工具缺陷。
涂漆表面：涂漆表面应在外观上保持一致和连续。涂漆表面应无可见的机械加工痕迹、划痕、擦伤、灰尘颗粒、鱼眼、桔皮或裸露金属。涂漆表面应在距离18英寸处以1倍放大率对照此标准进行检查。
六、五金模具设计规范
压披锋：是否要求压披锋和压披锋具体位置。
平面度、同心度、表面外观：产品的平面度、同心度、表面外观、垂直角度有无严格的要求以及分析个别极限偏差。
模具结构：根据产品的结构，产品订单量的大小确定模具结构（工程模/连续模）。
排样图和出模数：根据产品结构大小确定排样图和产品的出模数。
工艺孔：产品上能否有工艺孔（如：连续模搭边料的接口要求）。
表面处理：产品表面是否喷油/喷粉（决定孔径公差取值偏向）。
客户特殊要求：客户的特殊要求。
七、五金模具加工工艺
CNC加工：将原料（铁板）放到CNC（电脑锣）进行自动化精密初加工，使其形成规定的圆孔、三角状、矩形等符合图纸的凹陷或孔形。
钻孔：把CNC加工完的模片放到手工钻孔机上钻孔，主要是钻一些要求不太精密的螺丝孔、大的插针孔等。
水磨：把钻好孔的模片（表面粗糙）放到水磨机进行双面磨洗，使其双面光滑完整，自动化程度较高。
线切割：线切割包括慢切割和快切割，快切割在速度时间上占优势，而慢切割则更精细，切割出来的产品内表面更加光滑标准。以CNC工序留下的圆点标记为起点，加工师傅在圆点标记周围描好形状，以备线切割加工。通过铜丝正负极钻孔机将圆点标记钻穿，再把模片放到慢切割机的水槽里用带电铜丝对模片进行慢切割，此过程要时刻关注显示器的参数做出调整，保持自动化加工过程的精密。
精调：对加工后的模具进行精调，确保各部件的精度和配合。
组装：将调好精度的模片与之组合的模片和配件等进行组装，整合成一个初步的模具。
试模：进行试模，检查模具的性能和产品质量，确保模具达到设计要求。