根据搜索结果，以下是两个具体的案例，展示了模具故障对生产效率的影响：

案例一：海尔智家模具物联智能管理

• 企业痛点：违规生产、模具状态不可控、非法分包、生产报价不准。

• 赋能成效：

• 成本降低：通过智能管理，模具管理成本降低了80%。

• 生产效率提升：生产节拍优化的准确率提高了15%。

• 产品质量提升：产品质量提高了18%，有效降低了模具报价成本。

在这个案例中，通过实施智能管理，海尔智家显著降低了模具管理成本，提升了生产效率和产品质量，从而减少了模具故障对生产效率的影响。

案例二：数字化模具维修及智能模具在冲压领域的探索及应用

• 背景：生产节拍快，叠料过程无法提前发现，造成模具损坏，零件报废。

• 成果：

• 报废制件：报废制件>10件/次，模具维修工时6h/次，设备停台60min/次，2019年此类模具事故累计发生26次。

• 改进效果：年均报警8次，避免了重大模具事故，减少模具停台700分钟，避免产生废品400件。

在这个案例中，通过技术创新应用，如智能模具可控气缸温度监控技术和叠料监控技术，显著减少了因模具故障导致的设备停台时间和废品产生，从而提高了生产效率。

这两个案例具体展示了模具故障对生产效率的影响，以及通过预防性维修和智能化管理可以有效减少这些影响，提升生产效率和产品质量。