在注塑成型中，进胶口（Gate）位置的合理选择直接影响熔体流动、填充平衡、产品外观和结构强度。以下是系统性判断方法与实践指南：

一、进胶口位置的核心判断原则

1. 熔体流动路径最短化

• 优先选择产品几何中心或壁厚最大区域进胶，缩短熔体到达末端的距离，公式：
  

1. 避免熔接痕在关键区域

• 熔接痕（Weld Line）需避开受力区（如卡扣、螺纹根部）或外观面，通过调整多浇口布局使熔接痕偏移至非功能区。

2. 压力梯度均衡

• 确保各型腔填充末端压力差≤5%，通过Moldflow分析验证流动前沿温度差异＜10℃。

二、分场景决策逻辑

3. 复杂薄壁件（如连接器、端子）

• 热流道针阀时序控制

  ：

  
  

• 分段开启顺序：先中心后外围，延迟时间=壁厚(mm)×0.1s。
• 浇口尺寸：宽度=壁厚×1.2，厚度=壁厚×0.8。

三、材料特性适配规则

四、模具与工艺验证方法

1. 模流分析（Moldflow）关键指标

• 填充时间差≤0.5s，V/P切换点压力波动≤5%
• 气穴（Air Trap）必须远离外观面，可通过增加排气槽（深0.02-0.03mm）或抽真空解决。

2. 试模验证步骤

• 短射法

  ：按5%、20%、50%、80%分段注射，观察熔体前锋形态，调整浇口位置使流动对称。

  
  

• 保压标记法

  ：在浇口区域喷涂示踪剂（如氧化铁粉），保压后检查压力传递是否均匀。

  
  

3. 浇口痕迹量化评估

• 使用白光干涉仪测量浇口残留高度（标准：外观件≤0.02mm，结构件≤0.05mm）。

五、特殊结构应对方案

1. 螺纹孔区域进胶

• 在螺纹根部设计环形浇口（宽0.3mm，深0.2mm），配合模内旋退机构，防止熔体倒拉。

2. 透明件浇口优化

• 采用扩口式浇口（喇叭口角度15°），搭配模温机分区控温（浇口区比末端高10-15℃），消除流纹。

3. 微型件（≤10mm）

• 使用激光钻孔浇口（孔径0.1-0.2mm），配合高响应伺服阀（开启时间≤0.01s）。

六、典型案例解析

案例：汽车连接器（LCP材料，壁厚0.4mm）

• 问题

  ：熔接痕出现在端子接触区，导致电阻超标。

  
  

• 优化步骤

  ：

  
  

1. 将浇口从侧面移至顶部中心，采用3点热流道针阀浇口（φ0.3mm）。
2. 设置浇口开启时序：中心浇口提前0.3s开启，形成辐射状流动。
3. 模温提升至145℃，浇口速度降至30mm/s。

• 结果

  ：熔接痕偏移至非功能区，接触电阻合格率从65%提升至99%。

  
  

总结

进胶口位置的本质是“引导熔体以可控方式完成空间占领”。对于高精度需求场景（如光学透镜），可引入μCT扫描技术，逆向重建实际流动路径与理论模拟比对。量产阶段推荐采用自学习浇口调节系统（如Husky Altanium），根据压力传感器反馈实时微调浇口尺寸，公差控制可达±0.005mm。