模具设计设计步骤，错一步而让你步步皆错！

2025-09-08

一：这个产品的模具设计没法脱模，怎么搞？

二：脱模斜度搞不好，模具再好也脱不掉！

三：模具的推块脱模其实真不难！

四： 模具滑块（行位）结构，搞懂了轻松脱模！


模具设计步骤：错一步而步步皆错的完整避坑指南

核心观点：模具设计是环环相扣的系统工程，前期任何一个失误都会在后期被放大10倍！

一

模具设计步骤：错一步而步步皆错的完整避坑指南

核心观点：模具设计是环环相扣的系统工程，前期任何一个失误都会在后期被放大10倍！

一、模具设计全流程地图

graph TD
    A[产品分析] --> B[工艺规划]
    B --> C[结构设计]
    C --> D[工程出图]
    D --> E[设计验证]
    E --> F[模具制造]
    F --> G[试模验收]

    A --> A1[DFM分析]
    B --> B1[模流分析]
    C --> C1[3D分模]
    D --> D1[标注规范]
    E --> E1[干涉检查]
    F --> F1[加工编程]
    G --> G1[T0试模]

二、分步详解与致命错误点

第1步：产品分析（错这里全盘皆输）

核心任务：彻底理解产品设计意图和所有技术要求

分析项目

必须确认的内容

致命错误案例

材料特性

收缩率、流动性、腐蚀性

PC料按ABS收缩率设计→尺寸小0.5%

壁厚分析

最薄/最厚点、过渡区域

骨位过厚未做减胶→严重缩水

拔模角检测

所有面的脱模角度

前模外观面零拔模→拉伤粘模

倒扣识别

所有倒扣位置及深度

漏检一个倒扣→模具无法脱模

避坑指南：使用三维软件进行自动壁厚分析和拔模检测，对红色警告区域必须处理

第2步：工艺规划（方向错了努力白费）

关键决策：确定模具类型、分型面、浇注系统

穴数计算公式：
  穴数N = (注射量×0.8)/产品重量
  但需同时校核：
    投影面积×锁模力系数 ≤ 设备锁模力×0.8

常见致命错误：

  1. 分型面选择错误：将分型面放在A级外观面上→永远无法修复的飞边痕迹

  2. 浇口位置错误：浇口正对型芯→喷射纹无法消除

  3. 排气设计缺失：深腔部位未设计排气→产品烧焦充不满

避坑指南：做2-3个方案对比，进行简易模流分析验证流动平衡

第3步：结构设计（细节决定成败）

核心内容：完成所有模具结构的3D设计

必须检查的项目清单：

1. 成型系统：型腔/型芯分型面封胶≥15mm
2. 抽芯系统：滑块斜导柱角度≤25°，斜顶角度≤12°
3. 顶出系统：顶针距产品边≥1.0mm，距筋位≥0.5mm
4. 冷却系统：水道间距≤50mm，距型面15-25mm
5. 导向系统：导柱比型芯高10mm，先导后顶

致命错误案例：

  • 冷却水路与顶针干涉→模具报废重新制作

  • 滑块行程计算错误→倒扣无法脱出

  • 忘记设计吊模孔→模具安装困难

避坑指南：使用干涉检查功能，对所有运动部件进行动态模拟

第4步：工程出图（制造的依据）

标准要求：图纸是模具制造的唯一依据，必须零误差

图纸类型

重点标注内容

常见错误

型腔型芯图

尺寸公差±0.02mm，粗糙度Ra0.4

漏标脱模斜度→零件报废

滑块斜顶图

配合间隙0.03-0.05mm，热处理HRC48-52

硬度标注错误→提前磨损

顶针图

直径公差-0.02/-0.04mm，位置度Φ0.1mm

顶针孔位置标错→打破水路

装配图

所有零件的配合关系和技术要求

漏标配合公差→装配干涉

避坑指南：建立标准标注模板，重要尺寸进行防呆标注

第5步：设计验证（最后的补救机会）

验证方法：用科学手段代替经验判断

必做验证项目：

  1. 模流分析验证：

    • 填充是否平衡（流程比≤1.2）

    • 熔接痕位置是否可接受

    • 缩孔预测位置

  2. 干涉检查：

    • 开合模运动干涉

    • 顶出运动干涉

    • 滑块斜顶运动干涉

  3. 强度校核：

    • 模板变形量≤0.02mm

    • 导柱抗弯安全系数≥3

    • 顶针抗压安全系数≥2

避坑指南：所有验证必须保存报告，作为设计依据

三、设计错误成本对比表

错误发现阶段

纠正成本

时间损失

典型案例

设计阶段

1×

1-2小时

修改三维模型

出图阶段

5×

半天

修改工程图重新审批

加工阶段

50×

3-7天

重做电极/重新加工

试模阶段

200×

2-4周

模具烧焊/修改结构

量产阶段

1000×

1-2个月

模具报废重新制作           ```

四、模具设计检查清单（每步必须打√）

1. [ ] 产品分析完成（材料、壁厚、拔模、倒扣）
2. [ ] DFM报告客户确认（特别是拔模和收缩率）
3. [ ] 分型面设计合理（避开外观面，封胶足够）
4. [ ] 浇注系统设计完成（流道平衡，浇口位置合理）
5. [ ] 抽芯系统设计完成（行程、角度、干涉检查）
6. [ ] 顶出系统设计完成（布局合理，无干涉）
7. [ ] 冷却系统设计完成（水路均匀，无泄漏）
8. [ ] 所有标准件选型完成（品牌、型号确认）
9. [ ] 工程图出图完成（标注完整，公差合理）
10. [ ] 最终设计验证完成（模流分析、干涉检查）

五、成功模具设计师的思维模式

三大核心思维：

  1. 装配思维：始终考虑零件如何加工和装配

  2. 预防思维：提前预见可能的问题并规避

  3. 经济思维：在保证质量前提下追求最低成本

设计口诀：

产品分析要透彻，工艺规划需谨慎

结构设计重细节，工程出图零误差

设计验证不跳过，步步为营保成功

错一步则步步错，一步一对是正道

记住：好的模具不是改出来的，而是设计出来的！ 严格按照流程操作，将错误消灭在图纸阶段。


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